Section 01
Vue d'ensemble
Le traitement de l’or récompense la précision : un ou deux points supplémentaires de récupération sur un broyeur de 200 t/j font la différence entre une exploitation rentable et une installation qui s’arrête dans l’année. Le défi technique est minéralogique : chaque gisement aurifère est différent, et la spécification d’équipement qui atteint 92% de récupération sur un site peut n’atteindre que 78% à deux kilomètres de là.
La ligne d’équipements de traitement de l’or de Cathay repose sur quatre voies de récupération : **gravité** (pour l’or libre), **flottation** (pour l’or associé aux sulfures), **cyanuration** (pour les minerais réfractaires) et **combinaisons** des trois. La spécification du broyeur suit la minéralogie, et non l’inverse.
Nous mettons en service des unités de traitement de l’or allant de 30 t/j à l’échelle artisanale en Afrique de l’Ouest à 500 t/j à l’échelle industrielle en Asie centrale. Chaque mise en service inclut un audit du bilan d’or à 30, 60 et 90 jours afin de vérifier que la récupération atteint la cible de conception.
La ligne d’équipements de traitement de l’or de Cathay repose sur quatre voies de récupération : **gravité** (pour l’or libre), **flottation** (pour l’or associé aux sulfures), **cyanuration** (pour les minerais réfractaires) et **combinaisons** des trois. La spécification du broyeur suit la minéralogie, et non l’inverse.
Nous mettons en service des unités de traitement de l’or allant de 30 t/j à l’échelle artisanale en Afrique de l’Ouest à 500 t/j à l’échelle industrielle en Asie centrale. Chaque mise en service inclut un audit du bilan d’or à 30, 60 et 90 jours afin de vérifier que la récupération atteint la cible de conception.
Section 02
Défis opérationnels
**Variations minéralogiques.** L’or libre se libère proprement ; l’or piégé dans les sulfures nécessite un broyage jusqu’à une granulométrie passant-200-mesh avant que la flottation puisse l’attaquer ; l’or réfractaire (or dans la pyrite/l’arsénopyrite) exige un grillage ou une oxydation sous pression en amont de la cyanuration. Le choix des équipements pour un mauvais régime de libération entraîne une récupération insuffisante de 15–30%.
**Coût des réactifs.** Le cyanure, les collecteurs de flottation et les agents moussants peuvent représenter 20–35% du coût d’exploitation. La spécification du broyeur (temps de séjour, densité de pulpe, contrôle du pH) pilote directement la consommation de réactifs : un broyeur à boulets mal spécifié augmente la dose de réactifs pour compenser une libération inadéquate.
**Sécurité.** Le concentré d’or est une cible de vol portable et à forte valeur. Les équipements Cathay sont expédiés avec des concentrateurs à décharge scellée, des ports d’échantillonnage verrouillés et une géométrie de décharge sécurisée — des choix de conception qui comptent au niveau de l’exploitant de l’usine, au-delà de la seule spécification d’ingénierie.
**Gestion des refus.** Les rejets d’or contiennent souvent du cyanure résiduel ou une gangue sulfurée. Notre conception de procédé intègre des équipements d’assèchement et de détoxification pour permettre à l’exploitant de respecter la conformité environnementale en aval sans retrofit.
**Coût des réactifs.** Le cyanure, les collecteurs de flottation et les agents moussants peuvent représenter 20–35% du coût d’exploitation. La spécification du broyeur (temps de séjour, densité de pulpe, contrôle du pH) pilote directement la consommation de réactifs : un broyeur à boulets mal spécifié augmente la dose de réactifs pour compenser une libération inadéquate.
**Sécurité.** Le concentré d’or est une cible de vol portable et à forte valeur. Les équipements Cathay sont expédiés avec des concentrateurs à décharge scellée, des ports d’échantillonnage verrouillés et une géométrie de décharge sécurisée — des choix de conception qui comptent au niveau de l’exploitant de l’usine, au-delà de la seule spécification d’ingénierie.
**Gestion des refus.** Les rejets d’or contiennent souvent du cyanure résiduel ou une gangue sulfurée. Notre conception de procédé intègre des équipements d’assèchement et de détoxification pour permettre à l’exploitant de respecter la conformité environnementale en aval sans retrofit.
Section 04
Configuration d'usine typique
Une installation type de traitement de l’or de 100 t/j :
1. **Concasseur à mâchoires primaire (PE-400×600)** + **concasseur à cône secondaire** — minerai ROM à 15 mm.
2. **Écran vibrant** — renvoi en circuit fermé des surtailles.
3. **Broyeur à boulets (1,5×3 m)** en circuit fermé avec **hydrocyclone** — broyage à 70% passant 75 microns.
4. **Concentrateur centrifuge** sur le sous-écoulement du cyclone — capture 65% de l’or libre avant flottation.
5. **Cellules de flottation à sous-aération** (6 cellules × 6 m³) — circuit rougher + scavenger.
6. **Tables à secousses** sur le concentré du concentrateur — amélioration finale par gravité.
7. **Épaississeur + filtre-presse** sur les rejets — déshydratation avant stockage.
8. **Tourelle d’échantillonnage + laboratoire d’analyse** — échantillonnage composite à trois points de circuit.
Puissance totale raccordée : ~480 kW. Encombrement du site : ~60×30 m pour le bâtiment de procédé. Mise en service : 10–14 semaines, avec audit du bilan d’or à 30 jours.
1. **Concasseur à mâchoires primaire (PE-400×600)** + **concasseur à cône secondaire** — minerai ROM à 15 mm.
2. **Écran vibrant** — renvoi en circuit fermé des surtailles.
3. **Broyeur à boulets (1,5×3 m)** en circuit fermé avec **hydrocyclone** — broyage à 70% passant 75 microns.
4. **Concentrateur centrifuge** sur le sous-écoulement du cyclone — capture 65% de l’or libre avant flottation.
5. **Cellules de flottation à sous-aération** (6 cellules × 6 m³) — circuit rougher + scavenger.
6. **Tables à secousses** sur le concentré du concentrateur — amélioration finale par gravité.
7. **Épaississeur + filtre-presse** sur les rejets — déshydratation avant stockage.
8. **Tourelle d’échantillonnage + laboratoire d’analyse** — échantillonnage composite à trois points de circuit.
Puissance totale raccordée : ~480 kW. Encombrement du site : ~60×30 m pour le bâtiment de procédé. Mise en service : 10–14 semaines, avec audit du bilan d’or à 30 jours.